Siebdruck

Der Siebdruck ist ein direktes Druckverfahren

Das Siebdruckgewebe

Bei diesem Druckverfahren wird ein Siebdruckgewebe (Gaze) eingesetzt, das je nach der Druckaufgabe und dem verwendeten Farbsystemen ( Textildruckfarben auf Wasserbasis, Textildruckfarben auf Plastisolbasis, lösemittelbasierte Druckfarben, UV-Härtende Druckfarben) unterschiedliche Gewebemaschenöffnungen hat. Das Herstellen dieser Siebdruckgewebe wird auf Präzisionswebmaschinen durchgeführt. Führende Hersteller sind die Firmen "SEFAR - Schweiz ", "SAATI - Italien", "NBC und PCF Japan" sowie "Verseidag - Germany"

Folgende Siebgewebematerialien werden heute verwendet:

1. Polyestergewebe
2. Polyestergewebe mit eingewebten Carbonfäden (Gegen statische Aufladungen)
3. Polyestergewebe mit Carbon ummantelt
4. Nylongewebe
5. Stahlgewebe
6. Sondergewebe

Seide; siehe Geschichte des Siebdrucks in dieser Abhandlung

Die Siebgewebefäden sind in der Regel "monofil", "multifile" Fäden werden kaum noch verwandt.

Der multifile Faden ist ein Faden der aus vielen dünneren Fäden hergestellt wird und dann versponnen wird bis die erforderliche stärke oder Dicke erreicht ist.

Der monofile Faden ist ein einzelner Faden der schon in der gewünschten Stärke oder Dicke hergestellt wird

Neu sind monofile Spezialfäden die einen Polyesterkern und eine Ummantelung haben. Durch die Ummantelung werden die Eigenschaften von verschiedenen Siebgewebematerialien wie Dimensionsstabilität, Farbdurchlass, Reißfestigkeit, Beständigkeit, usw. verbessert lt. Herstellerangaben

Was wird als Standartgewebematerial verwendet?

In der heutigen Zeit wird zu 90% ein monofiler Polyesterfaden, zum Weben des Siebgewebes verwendet. Dieser Polyesterfaden ist hoch reißfest, abriebfest, dimensionsstabil und hat Aufgrund seiner Oberflächenbeschaffenheit einen sehr guten farbabweisenden Charakter was für einen sauberen und exakten Druck (Farbdurchlässigkeit des Siebgewebes) sehr wichtig ist.

Anwendungsbeispiele

Früher wurde die Siebgewebedicke mit dem Kürzel S, T, HD . bezeichnet. Diese Kürzel bezeichneten den Siebgewebefaden mit dem das Gewebe gewebt wurde. In der Regel wurden T- Gewebe verwendet. S und HD -Gewebe kamen nur für bestimmte Druckaufgaben in Frage.

Beispiel für das Einsatzgebiet:

S Gewebe sehr feiner Rasterdruck

T Standartgewebe

HD für robuste Anwendungen z.B. Glasdruck

Zum Beispiel:

120 S war ein Gewebe mit 120 Fäden pro cm und sehr dünn

120 T war ein Gewebe mit 120 Fäden pro cm und Standartdicke

120 HD war ein Gewebe mit 120 Fäden pro cm und sehr dick

Durch den immer stärkeren Einsatz des Siebdruckes im technischen Bereich wurde eine genauere Klassifizierung des Siebgewebes erforderlich und man ging dazu über die Siebgewebe genauer zu bezeichnen:

Zum Beispiel: Für das Bedrucken einer Musik-CD (unter der Verwendung einer UV-härtenden Siebdruckfarbe) mit einem Bild oder Text setzt man in der Regel ein Siebgewebe mit der Bezeichnung 150.31 ein. Was bedeutet nun 150.31 ? "150" bezeichnet die Anzahl der Siebdruckfäden (Anzahl der Schuss- und Kettfäden beim Siebgewebe)pro cm Siebgewebe. "31" bezeichnet die Siebfadendicke in µm. (1 µm entspricht einem tausendstel Millimeter)

Nehmen wir ein zweites Beispiel: Ein Plakat soll im Vierfarbsatz mit Lösemittelfarben gedruckt werden. Hier verwendet man in der Regel ein Siebgewebe 120.34."120" bezeichnet die Anzahl der Siebdruckfäden (Anzahl der Schuß- und Kettfäden beim Siebgewebe)pro cm Siebgewebe."34" bezeichnet die Siebfadendicke in µm. (1 µm entspricht einem tausendstel Millimeter)

Die Siebdruckrahmen

Die Siebgewebe werden in der Regel mit sogenannten Multispannern, Spannkluppen (Pneumatische Spanngeräte) oder Selbstspannrahmen auf die Siebdruckrahmen aufgespannt.

Die Siebdruckrahmen sind auf die Größe der Druckfläche abgestimmt und sind in der Regel quadratisch oder rechteckig. (sehr kleine Druckrahmen für die Kugelschreiberbedruckung, sehr große Siebrahmen, z.B. 6 x 4 Meter, für das Drucken von Möbelholzimitaten und Holzmaserungen)

Je nach der Größe der Druckrahmen und der Druckaufgabe sind die Siebrahmenprofile (Siebrahmenquerschnitte) unterschiedlich ausgelegt. Dieses ist notwendig, damit die hohe Siebspannung (Tension) des Siebdruckgewebes den Siebrahmen nicht verformt. Eine Verformung des Siebdruckrahmens hätte folgende Folgen für das Druckmotiv:

1. Ungenauer Druck (maßliche Abweichungen zur Druckvorlage)
2. Schlechter Ausdruck der Druckfarbe (verwaschener unsauberer Druck)
3. Materialermüdung des Druckrahmens während der Druckauflage (Passerprobleme)

Die Siebbespannung

Polyestersiebgewebe werden in der Regel mit ca. 20 Newton für den Standarddruck vorgespannt. Hier bei wird das Gewebestück in die Spannvorrichtung eingelegt und festgeklemmt. Der Siebrahmen befindet sich unter dem Siebgewebe. Mittels Luft wird nun über Pneumatikzylinder, das Siebgewebe langsam gestreckt und zwar gleichmäßig in alle vier Richtungen. Kurz vor dem Erreichen der geforderten Endspannung von ca. 20 Newton wird in der Mitte des Gewebes in Fadenverlaufsrichtung ein Messgerät (Tensitometer) aufgesetzt und der Luftdruck so reguliert, dass auf dem Tensitometer (Spannungsmessgerät) 20 Newton erreicht wird. Der erreichte Spannwert von 20 Newton sollt sich nun ca. 15 Minuten stabilisieren.

Das Siebgewebe ist nun straff über den Siebdruckrahmen gespannt mit einer konstanten Spannung von 20 Newton und berührt den Siebdruckrahmen. Um eine besonders gute Gewebeauflage auf die Klebefläche des Siebdruckrahmens zu erzielen werden nun Vierkantstahlstücke 30 x 30 x 200 mm nebeneinander auf das Siebgewebe an der gesamten Innenseite des Siebdruckrahmens gelegt. Nun wird ein zweikomponenten Siebgewebekleber mittels eines Pinsels auf das Gewebe oberhalb des Siebrahmens aufgestrichen. Der Kleber diffundiert durch die offenen Siebgewebemaschen und verklebt das Siebgewebe mit dem Druckrahmen.

Nach einer Trocknungs- und Ablüftzeit von ca. 30 Minuten ist der Rahmen fest und unlöslich mit dem Druckgewebe verbunden. Die Spannung wird nochmals überprüft. Nun können die Siebgewebebefestigungsklammern der Spannkluppen gelöst und der Siebrahmen aus dem Spanngerät oder vom Spanntisch genommen werden.

Der Siebruckrahmen wird nun versäubert, dass heißt das überstehende Siebgewebe, dass zum Einspannen des Siebgewebes in die Spannklammern erforderlich war wird nun mittel eines Messers sauber entfernt.

Nun benötigt der fertige Siebrahmen eine Ruhezeit (Relaxionszeit - Ruhephase) von 24 Std. In dieser Zeit egalisieren sich die Spannungen im Siebgewebe (evtl. Verschiebungen der Siebmaschen, Spannungsausgleich des Siebrahmens). Diese Relaxionszeit sollte wenn möglich immer eingehalten werden. Während dieser Zeit fällt die Siebspannung um ca.1,5 Newton ab, was völlig normal ist. Ein Standarddrucksieb sollte in dieser Phase ca. 18 - 17 Newton Grundspannung haben.

Die Siebvorbereitung

Die Siebvorbereitung ist der Arbeitsgang der zum Erstellen der eigentlichen Siebdruckform erforderlich ist. Folgende Arbeitsgänge sind erforderlich:

1. Siebreinigung

Der mit dem Siebgewebe bespannte Siebdruckrahmen und das aufgespannte Siebgewebe wird sorgfältig mit einem tensidhaltigen Reiniger (mittels Naturschwamm) gewaschen. Beim Waschvorgang werden Schmutz - aber vor allem - fettige, ölige Rückstände oder Fingerschweiß entfernt. (Diese Verunreinigungen würden die Haftung der Kopierschicht und die Beständigkeit der Druckschablone deutlich negativ beeinflussen). Nach diesem Waschvorgang wird das Drucksieb mit lauwarmem Wasser ausgespült bis alle Tenside (Bestandteile der Waschlösung) vom Gewebe abgespült sind. Sinnvoll ist es dann das Gewebe mit einem Neutralisator einzusprühen damit der PH-Wert der durch die Tensidreinigung (alkalisch) oberhalb von 7 PH liegt wieder auf PH-Neutral gesenkt wird. Nun wird das Siebgewebe zum letzten Male ausgespült. Mit einem fusselfreien Tuch wird der Rahmen abgewischt und das Siebgewebe mit einer breiten Fächerdüse abgesaugt, hier bei wird mittels eines Wassersaugers die Siebmaschen und das Gewebe von Wasser befreit. Diese führt zu einer deutlichen Reduzierung der Siebtrockenzeit und einer geringeren Luftfeuchtigkeit in der Trockenkammer oder Trockenofen. Nun wird der Siebrahmen in einem Trockenofen bei ca. 35 C° Celsius getrocknet. Hierbei ist es sehr wichtig, dass für eine gute Durchlüftung (== aber bitte keinen starken Luftstrom, da dieser Luftstrom durch Reibung in den Siebgewebemaschen zu einer hohen statischen, elektrischen Aufladung des Siebgewebes führt ==) des Trockenofens gesorgt wird um die feuchte Luft, die bei der Trocknung entsteht abzuleiten.

Besondere Aufmerksamkeit bitte auf folgenden Punkt richten:

Die Abluft sollte nicht in den Waschraum sondern ins Freie abgeleitet werden. Wird die Temperatur höher als 35 C° im Trockenofen so kann es zum Verzug des Gewebes kommen, dieses wirkt sich besonders nach der Siebkopie aus und die Drucke sind nicht mehr passgenau. Staubfreiheit im Trockenofen sollte selbstverständlich sein.

Nach ca. 30 Minuten ist das Drucksieb durchgetrocknet und kann zur Abkühlung auf Raumtemperatur an einem staubfreien Platz gelagert werden bis es dann zur eigentlichen Druckformherstellung benötigt wird.

Die Druckformherstellung-Beschichten, Belichten, Entwickeln, Trocknen

Das Beschichten des Siebgewebes mit einer lichtempfindlichen Fotoemulsion (Kopierschicht) oder einem lichtemfindlichen Film (Kopierfilm) sind die Grundlage für die Herstellung der Druckform. Hier ist in besonderer Weise auf die sorgfälltige Beschichtung des Drucksiebes zu achten. Die Vorgehensweise wie in den nachfolgenden Kapiteln beschrieben sollten möglichst eingehalten werden um ein gutes reproduzierbvares Druckergebnis zu erzielen. Die Auswahl der Beschichtungsmittel so wie die Art und Weise des Auftrages, auf das Siebdruckgewebe und die weitere Behandlung bis zur fertigen, getrockneten und für die Belichtung vorbereiten Drucksieb ist von besonderer Wichtigkeit. Fehler die in der oder bei der Beschichtung gemacht werden wirken sich direkt auf das Druckergebnis aus.

Wir kennen folgende Fotoschichten und lichtsensible Filme:

1. Die Bi-Chromat sensibilisierte Fotoemulsion (Kopierschicht)

Diese Kopierschichten dürfen in Deutschland wegen ihres umweltgefährdenden Potenzials nicht mehr eingesetzt werden und sind verboten. Chromate gefährden die Umwelt!

2. Die Diazo - sensibilisierte Fotoemulsion (Kopierschicht)

Diese Fotoemulsion ist der Ersatz für die Bi-Chromat sensibilisierten Schichten und zeichnen sich durch einen hohen Belichtungsspielraum und guter Detailzeichnung des Druckmotives aus. Die Belichtungszeit ist jedoch deutlich länger. Die Beständigkeit (gegen Lösemittel, Abrieb usw.) der Fotoschicht ist je nach Hersteller gut bis befriedigend.

3. Die Diazo - Polymer sensibilisierte Fotoemulsion (Kopierschicht)

Diese Schicht zeichnet sich aus durch den hohen Belichtungsspielraum und einer schnellen Belichtungszeit. Bei ca. 85% - 90% aller Druckformen wird dieses Fotoemulsionssystem verwendet. Die Detailzeichnung und Wiedergabe ist sehr gut und die Beständigkeit ist ausgezeichnet.

4. Die Polymer - sensibilisierte Fotoemulsion (Kopierschicht)

Diese Fotoemulsion ist sehr schnell in der Belichtung, hat einen sehr geringen Belichtungsspielraum und erfordert eine ausgefeilte und auf das Produkt genau abgestimmte Belichtungs- und Entwicklungstechnik. Diese Emulsionen werden sinnvoller Weise in computergesteuerten Belichtungsautomaten eingesetzt. Da diese sehr teuer in der anschaffung sind werden diese Automaten vornehmlich wenn überhaupt in der industielen Fertigung ( Laserbelichtung )eingesetzt.

5. Der Diazo - lichtsensibilisierter Film (Kopierfilm)

Dieser Film besteht aus einem Polyesterträger auf dem in einer definierten Schichtdicke, eine Fotoemulsion aufgetragen und getrocknet worden ist. Die Schichtdicken können 15 µm, 20µm, 25µm bis zum Dickschichtbereich > 100µm je nach dem Aufgabengebiet gestaffelt sein. Eine besondere Eigenschaft dieser Filme ist die hohe Oberflächenqualität der dem Druckgut zugewandten Siebgewebeseite. Die Oberflächenrauhigkeit mit dem Perdometer gemessen geht gegen 1- 2µm Rautiefe. Die Detailzeichnung, die Wiedergabe, die Konturenschärfe und Maßhaltigkeit ist exzellent. Jedoch ist die Beständigkeit geringer als bei den Fotoemulsionen, da die Gewebeverankerung des Fotofilmes je nach der Art des Aufbringens auf das Siebgewebe unterschiedlich sein kann. (Siehe Beschichtungstechnik)

6. Der Diazo- Polymer - lichtsensibilisierter Film (Kopierfilm)

Der Filmaufbau: siehe Punkt 5 Die Eigenschaften: siehe Punkt 5 und Punkt 2

7. Der Polymer - lichtsensibilisierter Film (Kopierfilm)

Der Filmaufbau: siehe Punkt 5 Die Eigenschaften: siehe Punkt 5 und Punkt 3

Die Beschichtungstechniken

Die manuelle Beschichtung von Hand. Hier bei wird eine Beschichtungsrinne aus VA-Stahl mit der Kopierschicht gefüllt. Das Drucksieb wird schräg gegen eine Wand gelegt oder von einem Mitarbeiter fest gehalten. An der Drucksiebunterkante wird nun die Druckrakel aufgesetzt und leicht angekippt. Die Kopierschicht läuft aus der Beschichtungsrinne gegen das Siebgewebe. Jetzt wird die Beschichtungsrinne langsam und gleichmäßig in dieser Kippstellung nach oben gleitend über das Siebgewebe gezogen. Die Siebgewebemaschen verfüllen sich mit der Kopierschicht. Es wird zuerst immer die dem Druckgut zugewandte Seite, (Siebrahmenunterseite - Druckseite D) des Siebdruckgewebes beschichtet. Dieser Beschichtungsvorgang wird jenach der erforderlichen Schichtdicke, der Beschichtung ein oder mehrmals durchgeführt. Nun wird das Drucksieb gedreht und die Innenseite des Siebdruckrahmens (Rakellaufseite R) genauso wie die Druckseite beschichtet. Auch hier gilt je nach der Schichtdicke die erzielt werden möchte wird ein oder mehrmals das Siebgewebe beschichtet. Je öfter ich beschichte um so besser wird mein Rz.-Wert (der Rz.-Wert steht für die Oberflächenglätte der Druckschablone eine Glasplatte hat einen Rz.-Wert > 1). Für einen sägezahnfreien Druck sollte der RZ.-Wert kleiner >8 µm betragen. Nun wird das beschichtete Drucksieb mit der Druckseite D nach unten in einen Trockenschrank geschoben und getrocknet. Druckseite nach unten, ist sehr wichtig um einen guten Kopierschichtaufbau auf der Druckseite zu erzielen. Hier bei sinkt die Kopierschicht durch das Gewebe und bildet unter dem Druckgewebe eine glatte Oberfläche mit sehr gutem RZ-Wert. Nur so ist ein sauberer Druck (klare, scharfe Konturen ) des Druckmotives möglich. Ein guter Kopierschichtaufbau unterhalb des Siebgewebes ist für einen "sägezahnfreien Druck" sehr wichtig. Ein Sägezahndruck entsteht immer dann wenn der Siebgewebeeinfluss ( die Beschichtung zu dünn oder der Schichtaufbau nicht stimmt )im ausgedruckten Druckbild erkennbar wird. Ein gedruckter Strich sieht dann aus wie eine Sägezahnung oder ein "O" hat eine gezahnte Außenkontur.

Die Maschinenbeschichtung Hierbei wird eine Beschichtungsmaschine eingesetzt, die genau wie beider Beschichtung mit der Hand eine / zwei Beschichtungsrinnen verwendet. Die Beschichtung ist sehr gleichmäßig und alle wichtigen Parameter (Beschichtungsgeschwindigkeit, Anzahl der Beschichtungen auf der Druck und Rakelseite mit oder ohne Zwischentrocknung) sind einstellbar. Die Maschinenbeschichtung, garantiert ein reproduzierbarer genaues Beschichtungsergebnis und somit einen reproduzierbaren Druck. In dieser Maschine kann dann auch die Kopierschicht mittels Infrarotheizung getrocknet werden.

Die Filmbeschichtung Hierbei wird eine feste Kopierschicht oder Beschichtungsemulsion, die auf einem Polyesterträger mit definierter Dicke gegossen worden ist, auf das Drucksieb mit Wasser oder Beschichtungsemulsion übertragen.

Die Übertragung mit Wasser Vor der Übertragung mit Wasser wird das Drucksieb gleichmäßig mit Wasser benetzt und dann der Beschichtungsfilm von Hand mit dem Drucksieb in Verbindung gebracht. Die Beschichtungsemulsion oder Kopierschicht wird vom Wasser angelöst und der Film saugt sich in das Gewebe. Mit einem Abstreifer wird das überschüssige Wasser abgestreift und das Sieb getrocknet. Diese Art der Beschichtung garantiert nach der Trocknung und dem Ablösen des Polyesterträgers einen RZ-Wert > 3 µm, das Druckergebnis mit diesem Film ist brilliant. Diese Methode ist jedoch deutlich teurer als die Beschichtung mit der Kopier - oder Beschichtungsemulsion. Die Standzeit des Drucksiebes ist jedoch etwas geringer.

Nach dem Aushärten der Kopierschicht wird das Sieb unter Verwendung starker UV-Strahlung mit einem Positiv-Film belichtet. Die gedeckten Flächen auf dem Positiv-Film haben die lichtempfindliche Emulsion vor einer photochemischen Reaktion geschützt.

An allen anderen Stellen des Siebes konnte das Licht mit der Emulsion reagieren. Der nächste Arbeitsschritt ist das Auswaschen des Siebes mit Wasser. Alle druckenden Stellen werden nun ausgespült, da sie ja bei der Belichtung geschützt waren. Das Sieb wird getrocknet und evtl. noch an einigen nicht druckenden Stellen mit einem Pinsel "zugezogen".

Die fertige Druckform (Sieb) wird nun in eine Druckvorrichtung eingespannt. Hierbei wird unterschieden in Handsiebdruck, Halbautomaten und Dreiviertelautomaten (Winkel oder parallel öffnend) sowie Vollautomaten Zylinder - ( Stop oder Schwungstopzylinder ) und Flachbettvollautomaten Alle Vorrichtungen benötigen feste Fixierung, konstante Positionierung, Planparallelität der Druckebene (nicht Körperdruck) sowie einen Absprung (nicht Textildruck), Flutrakel (Schippe) sowie Druckrakel und Farbe. Die Farbe wird mittels der Flutrakel über das ganze Sieb gleichmäßig verteilt. Unter der Druckform befindet sich der Bedruckstoff. Jetzt wird mit Hilfe der Druckrakel die Farbe durch die offenen Siebstellen auf den Bedruckstoff übertragen.

Das Sieb darf nicht direkt auf dem Bedruckstoff aufliegen, da sonst eine Übertragung nicht ordentlich möglich wäre, deshalb wird der Rahmen auch leicht angehoben, so daß der Absprung entstehen kann. Einfach ausgedrückt wird die Farbe durch eine "Schablone" in Form eines Druckrahmens auf den Bedruckstoff übertragen.

Siebdruckfarbe

Im Siebdruck können fast alle Sorten von Druckfarben verwendet werden, es gibt wasserlösliche Farbe, Farben auf Dispersionsbasis, Lösungsmittelfarben, Zweikomponenten Farben, selbst Schokolade, Kakao, Butter und Marmelade wurden bereits mit Siebdruck erfolgreich angewendet. Wichtig ist dabei einzig, dass die Farbe oder das Druckmittel die entsprechenden rheologischen ( Rheologie )sowie thixotropen ( Thixotropie ) Eigenschaften für die Verduckbarkeit besitzen.

Geschichte und die Perspektiven des Siebdrucks

Der Ursprung des Siebdruckes kommt aus China, hier wurde aus dem Schweif der Pferde feine Gewebe geknüpft und als Drucksiebe für den Druck verwandt. Das Druckmotiv wurde negativ auf dieses Gewebe aufgemalt. Durch die offenen Siebmaschen wurde dann die Druckfarbe getupft. (Stoffdruck in China) Im Laufe der Entwicklung wurde dann die Spinnfäden vom Kokon der Seidenspinnerraupe ( die Seide ) zum Herstellen der Siebgewebe verwendet. Somit wurden die Details der Druckmotive und die Exaktheit der Drucke immer besser. Mit diesen Sieben wurde in den königlichen Manufakturen, die Seidengewänder und Stoffe der chinesischen Herrscher bedruckt. Durch die Jahrhunderte gelangte diese Technik nach Europa und es wurde mit Siebgeweben aus Seide gearbeitet. Die Seide wurde in Weberreien verarbeitet, die sich in Landschaften befanden, wo von Natur aus eine hohe relative Luftfeuchtigkeit herrschte. Diese Luftfeuchtigkeit, war erforderlich um ein gutes Webergebnis zu erzielen. In Europa waren England, die Bodenseeregion der Schweiz und Deutschland sowie Flussauen und Niederungen die Standorte der Webereien. Die in Heimarbeit von den Menschen betrieben wurden. Mit dem Beginn der technischen Neuzeit und der Erfindung des Nylonfadens und dem technischen Fortschrittes wurde die Seide immer mehr verdrängt und spielt heute keine Rolle mehr im Siebdruck. Der technische Fortschritt, machte aus dem Siebdruck ein bedeutsames Hilfsmittel, für die Industrie und Rüstungsindustrie vor und während des zweiten Weltkrieges. Nach dem zweiten Weltkrieg erlebte der Siebdruck seine bisherige Blütezeit als Dekorations-, Funktional- und Kennzeichnungsdruck. Unsere heutige Computerwelt wäre ohne den Siebdruck nicht möglich, Datenleitungen, Leiterplatten, Schaltkreise wurden nun gedruckt und immer weiter verkleinert, in ihrer Präzision und im räumlichen Platzbedarf, waren diese den Verkabelungen weit überlegen. Autoheckscheibenheizungen, Tachoscheiben, Herdvorsatzgläser, Reklameaufdrucke, Holzpanelen, Schrankdekore, Stoffdrucke, Handyschalen, CD- bedruckungen, Verkehrs- und Hinweisschilder, keramischer Siebdruck, Etiketten für alle Arten von Reinigungsmittelflaschen und die Bedruckung von Glas, auf Drucken von Klebstoff, Direktdruck auf alle nur erdenklichen Körperformen, Rubbelsilberflächen auf Lotterielosen, Feuerzeugen, Kisten und Bierkästen usw. Diese Anwendungen sind noch nahe zu endlos fortsetzbar und sind ohne den Siebdruck nicht herstellbar. Eine Revolution auf dem Beleuchtungssektor, im Auto aber auch im täglichen Leben, wird die neueste Entwicklung sein, eine im siebdruckverfahrenbedruckte Folie die angeschlossen, an eine Niedervoltspannung so hell wie eine Glühbirne leuchtet und nur eine Bruchteil an Stromkosten benötigt und dünner als ein Millimeter ist. Beispiel; Die Rundumbeleuchtung einer Tankstelle geschieht mit Neonröhren, hinter bedrucktem Plexiglas, dieses kostet im Jahr den Betreibern unsummen. Diese Kosten können wenn man den Erfindern glauben schenken darf um 90% reduziert werden. Die Flexibilität, die unbegrenzte Einsatzmöglichkeit, die Vielseitigkeit, die hohe Farbschichtdicke , die Wetterbeständigkeit, die UV-Beständigkeit, die Abriebfestigkeit sind auch heute noch die Vorteile des Siebdrucks. Somit ist der Siebdruck auch heute noch trotz starker Konkurrenz aus dem Bereich der Digitaldrucke in der technischen Anwendung nicht wegzudenken. Diese können mit ihren Druckfarben, diese hohen technischen Ansprüche nicht erfüllen. In der Plakatwerbung hat der Siebdruck in der nahen Zukunft, keine großen Chancen mehr gegen den Digital und Offsetdruck. Für kurz- und mittelfristige Beständigkeiten, bei Kleinauflagen und aus Kostengründen ist hier der Digitaldruck im Vorteil. Bekannte Pop Art Künstler wie Roy Lichtenstein, Andy Warhol sowie auch Keith Haring bedienten sich früh der Siebdrucktechnik, da sie ihre Einzigartigkeit und Vielseitigkeit erkannten. Warhols Campbell Soup und Lichtensteins taca taca taca sind beide im Siebdruck entstanden.