Feuerverzinken
Beim Feuerverzinken wird ein Rohling oder ein fertiges Werkstück aus Eisen oder Stahl in geschmolzenes Zink (ca. 450 °C) getaucht oder hindurch gezogen. Durch das Tauchen werden auch Innenteile, Schweißnähte und unzugängliche Stellen gut erreicht. Bei dieser Temperatur bildet sich an der Berührungsfläche eine widerstandsfähige Legierungsschicht aus Eisen und Zink und darüber eine sehr fest haftende reine Zinkschicht. Diese ist (im Vergleich zum Galvanisieren d. h. elektrochemischen Abscheiden) relativ dick (zwischen 50 und 150 µm).
Die Zinkschicht sieht im frischen Zustand hellglänzend und danach eine Zeit lang metallisch-kristallin aus; sie wird im Laufe der Zeit dunkelgrau infolge der Korrosion des Zinks, das an der Luft eine relativ witterungsbeständige Schutzschicht aus Zinkoxid und Zinkcarbonat bildet. Darüber hinaus ist Zink gegenüber Eisen das unedlere Metall (siehe Spannungsreihe) und dient als Opferanode, die das darunter liegende Eisen solange vor Korrosion schützt, bis sie selbst vollständig korrodiert ist. Infolge dieser beiden Materialeigenschaften kann eine entsprechend dicke Zinkschicht einen jahrzehntelangen wirtschaftlichen Rostschutz ohne Wartungsaufwand bieten.
Das gilt selbst bei starker Korrosionsbelastung (z. B. C4 gemäß der Korrosivitätskategorien nach DIN EN ISO 14713), die in Deutschland kaum vorkommen; hier ist im Durchschnitt mit C2 bis C3 zu rechnen.
Die Schutzdauer einer Feuerverzinkung kann durch einen zusätzlichen Farbanstrich („Duplexsystem“) weiter verbessert werden.
Beispiele für Feuerverzinken: komplett zusammengebaute PKW-Rohkarosserien, Schutzplanken (Leitplanken), Geländer, Außentreppen, PKW-Anhänger, LKW-Auflieger, Stahlhallen, Stahl-Glas-Gebäude, Parkhäuser.